Бук прекрасный материал в обработке механическим и ручным инструментом, хорошо пропитывается морилкой, шлифуется и полируется, но есть и недостатки. Он очень быстро набирает атмосферную влажность и так же быстро ее теряет, что часто приводит к короблениям. Его на больших участках обязательно нужно стабилизировать. Можно часто услышать, что бук даже при распиле сильно меняет геометрию. Тут у каждого свой опыт и главное не путать понятия «всегда» и «может». В моём случае при таком объеме обработанного материала я не встретил в досках огромных напряжений, короблений, свилеватостей и прочих непредсказуемых вещей. Может быть это просто приятное совпадение или случайность. Покупал материал в Вудстоке сорт АВ, 52 мм, пареный, длина 3-3.1 метра, влажность 6-8%, ширина досок от 12 до 22 см. По условиям сделки брал как есть без отбора. На 7 глухих дверей с коробками и наличниками понадобилось ровно 1,13 м3. Условия работы я бы назвал полевыми, поскольку всё пришлось делать не в помещении, а под навесом при атмосферной влажности. Работал только в сухую погоду и материал хранил отдельно в помещении. Влажность бука в процессе работы была 10-12%.
Начал с деталей для стоевых. Отобрал чистые без ложного ядра доски, которые пошли на облицовку. Отфуговал и отложил в сторону. С ложным ядром доски пустил на сердцевину для стоевых. Для этого распустил их на рейки. С ложным ядром досок было не много, но встречались совсем уж пестрые.
Распиливал по 30 мм с запасом на дальнейшую обработку. Короткие рейки укладывал в середину пакета. Так у меня не накапливались обрезки. После фуговки и калибровки в рейсмусе я получил щит 26 мм готовый к облицовке.
Клей наносил шпателем. Затем к облицовочной доске клеил переклеенный щит, а после уже на ленточной пиле отпиливал 10 мм от доски донора. Такой способ позволяет плотно стянуть заготовку по всей площади, поскольку стягивать удобнее 2 толстые и жесткие заготовки, а не тонкий пиленый шпон. Тогда точно нужен был бы пресс, а так обошелся трубными струбцинами. Много струбцин…
Дальше в рейсмусе убрал гребенку от ленточки, а после процедуру повторил с другой стороны стоевой. Некоторые заготовки приходилось немного фуговать, поскольку после такого фокуса 10 мм толщины облицовки на 2-3 мм выгибали заготовку. В итоге получились переклеенные детали для стоевых толщиной 44-45 мм. Это с запасом на дальнейшее строгание до 41 мм. Благодаря такому подходу я застраховал двери от возможных «сюрпризов» и получил одинаковый рисунок на 2 метровых деталях с каждой стороны будущей двери. Смысл такого трудоемкого подхода заключается скорее не в полной победе над напряжениями в доске из массива, а в предсказуемости таких напряжений после переклейки, тк уже на этапе набора ламелей можно иметь представление о том, какие силы и в какую сторону будут стремиться гнуть нашу стоевую и тут важно чтобы сила действия была равна силе противодействия.
Филенки распустил по ширине на ленточной пиле. Такой способ дает симметрию. Выглядит такая филенка как целая доска, а это важно поскольку их в двери 4 шт., а клеить в щит из ламелей не хотелось, тк пёстрота испортила бы внешний вид. На фото показана степень коробления после ленточной пилы. Не сказал бы что это много. Ширина готовой филенки 25 см, толщина получилась 21 мм.
Двери для ванны и туалета шириной 60 см и не имеют внутреннюю обвязку, поэтому ширина филенок там 38 см. Распустить доску 20 см по ширине это значит получить дугу вдоль и поперёк. Попробовал. Понял, что целесообразней делить доску 20 см на 2, маркировать, распиливать по ширине, а потом клеить в щит. В последующем так и делал.
Шиповую часть филёнок выбрал на циркулярной пиле. После пильного диска работал торцевой рубанок с открытыми бортами. Фигирей формировал галтельной фрезой R9.5 мм. На этом пока всё, а продолжение появится в следующем посте.
